随着工业化进程加速与居民生活水平提升，燃煤烟气中的二氧化硫（SO₂）排放量持续增长，已成为当前大气污染的主要源头之一。作为形成酸雨、加剧雾霾及危害生态健康的关键污染物，SO₂的有效控制直接关系到大气环境质量的改善与社会经济的可持续发展。在此背景下，加强二氧化硫排放治理，已成为环境保护领域迫切要求和重要目标一。
烟气脱硫技术的分类概述
烟气脱硫是指通过特定工艺从烟道气或其他工业废气中定向脱除硫氧化物（主要包括SO₂与SO₃）的过程。根据脱硫过程中水分参与程度及产物的物理形态（干/湿状态），工业领域将主流烟气脱硫技术划分为湿法、半干法、干法三大工艺类型，其中湿法烟气脱硫凭借规模化应用优势成为当前工业场景的主流选择。
一、湿法烟气脱硫技术：高效稳定的方案
湿法烟气脱硫是基于气液反应原理的高效脱硫工艺，其核心特点是反应速率快、脱硫效率高（通常可达90%以上），且技术成熟度与系统可靠性已得到工业化验证。该技术操作流程标准化，生产安全性高，目前已衍生出石灰石-石膏法、柠檬酸吸收法等多种典型工艺，其中石灰石/石灰-石膏法因原料易得、成本可控，成为广泛应用的湿法烟气脱硫技术代表。
典型工艺：石灰石/石灰-石膏湿法脱硫流程
该工艺以廉价易得的石灰石（或石灰）作为核心脱硫剂——若采用石灰石，需先将其破碎研磨至细粉状，再与水均匀混合搅拌制成碱性吸收浆液；若选用石灰，则通过消化反应（生石灰与水反应生成熟石灰）处理后，加水搅拌形成浆液。在吸收塔内，含SO₂的烟气与浆液充分接触混合，SO₂与浆液中的氢氧化钙（Ca(OH)₂）及鼓入的氧化空气发生系列化学反应，终定向转化为二水硫酸钙（石膏，CaSO₄·2H₂O），同时协同去除烟气中的粉尘、重金属等其他杂质。
脱硫后的洁净烟气通过除雾器分离残留的细小液滴，再经热交换器加热升温至适宜温度（避免低温腐蚀并满足烟囱排放条件），然后通过烟囱排入大气；反应生成的脱硫石膏则通过脱水装置（如真空皮带机）去除游离水分后回收，并实现副产物资源化利用。
二、干法烟气脱硫技术：轻量化但效率受限的选择
干法脱硫采用气固直接反应机制，其核心特点是系统设备结构简单（无需复杂液体处理单元）、占地面积小、初期投资与运行成本较低、操作维护便捷且能耗低（无需浆液循环泵等动力设备），同时避免了湿法工艺的污水处理难题。然而，受限于气固反应动力学特性，该技术的反应速率相对较慢，脱硫效率普遍低于湿法（通常约70%-85%），且吸收剂利用率低（部分未反应脱硫剂随烟气排出）、设备易出现磨损与结垢问题，导致其在大规模工业应用中存在一定局限性案。
常用工艺与反应原理
干法脱硫通常将脱硫剂（如石灰石、白云石或消石灰）直接喷射至炉膛高温区或烟道反应器中。以石灰石为例：在炉内高温（约850-1200℃）条件下，石灰石首先煅烧分解生成多孔结构的氧化钙（CaO），随后CaO与烟气中的SO₂发生固相反应，逐步转化为硫酸钙（CaSO₄），从而实现SO₂的脱除。典型工艺包括活性炭吸附法（利用活性炭表面活性位点吸附并催化氧化SO₂）、荷电干式吸收剂喷射法（通过电荷增强脱硫剂与烟气的接触效率）等。
三、半干法烟气脱硫技术：平衡效率与环保的折中方案
半干法脱硫巧妙结合了湿法与干法的工艺特性——其脱硫剂可在干燥状态下参与反应（如喷雾干燥法中，碱性浆液雾化后与烟气接触反应），或在湿状态下完成再生（如水洗活性炭再生流程）。该技术既保留了湿法反应速度快、脱硫效率高的优势（单塔脱硫效率可达80%-90%），又规避了湿法工艺的污水废酸排放问题（产物为干燥固体，易于处理与处置），因此在环保要求日益严格的背景下，逐渐成为工业领域关注的热点技术方向。
结论
当前，随着全球环境治理力度持续强化（如“双碳”目标推进）及工业烟气排放标准的不断提高，脱硫技术的选择需综合平衡效率、成本、环保性及可持续性。其中，湿法烟气脱硫技术凭借其成熟可靠、适应性强（可处理高硫煤烟气）、脱硫效率高（>95%）、运行稳定且无二次污染（副产物石膏可资源化）等综合优势，已成为烟气脱硫领域的主导技术路线。
